汽轮发电机、汽动辅助给水泵、汽动给水泵汽轮机——这些被称为“主机”的设备,一个比一个大,一个比一个复杂。检修它们,难度大、精度要求也高,尤其是测量这一关,最熬人。过去的测量方式,全靠工人读数、纸笔记数,流程繁琐,稍不留神就容易出错。更棘手的是那些藏在缸底、蜷在角落里的测点——空间狭小,又热又挤,时刻考验着检修人员的体能与心理。

这种情况怎么破局?中广核运营公司主机团队的回答是:用数字化思维做“减法”

自2025年5月起,运营公司主机团队通过引入智能传感器,开发程序化记录算法,先后研发出十多项数字化测量装置。项目的主要负责人,转动机械主任工程师覃思礼这样描述数字化测量装置的研发思路:用传感器替代人眼,用数据线替代纸笔,用算法替代笔算——从测量到记录,从计算到判定,实现全流程数字化、自动化。

把人从设备旁“请”出来

拿转子顶起高度测量来说,50米长的轴系上分布着多个测点,每个都藏在狭窄昏暗的角落里。传统的测量方式需要10个人同时蹲守,各读各的表、各记各的数,少一个人就得来回跑。

而现在,自主研发的数字化测量装置上场。用数字传感器替换人眼,用无线传输替换人跑。系统自动记录、自动计算——1到2个人就能完成全部操作。同样的思路也复制到了对轮同心度测量上:过去多人分工读数、记录、核算,精度要求达到0.001毫米,任何一个人的笔误都可能导致返工。现在,有了数字化测量装置的辅助,工作强度降下来了,测量精度和记录、计算的准确度上去了。主机队副队长苑令辉的感受很直接:“现在数据实时上传,系统辅助判定,清清楚楚。”

把人从“繁琐”中“请”出来

螺栓伸长量测量工作,传统方式一颗螺栓测量耗时约3分钟。面对低压缸近百颗螺栓的多次测量任务,这样的效率显然捉襟见肘。而电子测量装置的应用,单颗螺栓只需两人配合、3秒钟就搞定,效率提升了数十倍!

瓦块厚度测量效率的提升同样立竿见影。以往检修人员完成56个推力瓦块的检测,总计需要测量500多组数据,三四个工作人员配合,好几个小时才能完成;如今,一人操作瓦块厚度数字采集装置,一人监护作业,不到一个小时就能全部完成测量。青年员工王岩岩坦言:“刚入行那会儿,最怕这种人工大批量记录数据的活,现在有了数字化测量装置,不仅过程更丝滑了,准确度的提升也让心里更踏实。”

汽轮机推力瓦厚度数字化精准测量装置应用现场

把人从风险中“请”出来

低压缸碰缸试验是大修常规岛的重要工作,缸体的定位数据直接决定后续调整精度。以往,这项监测全靠人工蹲守——检修人员得长时间待在汽轮机缸底的高温区域,一旦试验数据出现偏差,还得反复攀爬、往返作业。三维视觉监测装置投用后,现场不再需要人员值守,就能自动连续采集全套数据,实时生成位移曲线,测量精度可达0.01毫米!操作人员坐在控制台前,就能远程掌握设备状态,彻底告别“蒸笼式”作业。

而在通流间隙测量中,传统方法需要作业人员手持塞尺在汽封齿边反复插拔,操作时需格外小心。而数字化测量,则是让探头自动到位、数据自动读取,青年员工黄开心回忆:“以前看着有些锋利的汽封齿,心里挺紧张的。现在有了数字探头,手不用在齿边来回动,心里也轻松多了。”

覃思礼使用电子探头进行汽轮机防爆膜法兰间隙测量

对设备测量场景的改进乍一看或许并不起眼,却精准地切中了现场作业的痛。数字化装置的价值,就在于它解决了多少具体而微的困难,它们改变的是检修人的作业方式——不必再蹲在缸底,不必再长时间蜷在逼仄的角落里读数,而真正的进步往往就藏在这些“不必”之中。